為確保事情或工作順利開展，常常要根據具體情況預先制定方案，方案是綜合考量事情或問題相關的因素后所制定的書面計劃。寫方案的時候需要注意什么呢？有哪些格式需要注意呢？下面是小編為大家收集的方案策劃書范文，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

鍵盤改進方案篇一

反滲透除鹽較其他除鹽裝置,如:蒸發器、電滲析、復床等,有著獨到的特點和優勢,反滲透國產化的工作也日益得到重視。隨著反滲透技術應用的增多,出現的問題也日益嚴重。筆者近年來對反滲透水處理裝置的應用進行了廣泛調研,共收集了全國各地各行業的ro水處理裝置99套資料,其中全套國外引進的76套,部分國產、部分引進的設備共同組成的有13套,全套設備均為國產的有10套。經整理研究發現,全套進口的正常使用率為30;部分國產、部分引進的設備正常使用率為60;全套國產的正常使用率為10.上述問題的出現主要有以下幾方面原因:

①全套進口設備由于原水水質的不同,缺乏技術論證及工藝修改,照搬照抄,不適合我國實情。所以反滲透進水一定要根據原水水質的不同進行預處理,以滿足設備對進水水質的要求。

②有些技術能力較差的企業,不懂得反滲透裝置膜元件及其數量的合理選擇,膜元件的合理排列等,造成部分膜元件在非正常情況下運行。

③國產膜質量不過關。膜的質量的好壞直接影響到鹽及其它雜質的去除率,美國陶氏化學公司生產的filmtec復合膜,其截留率可穩定在90以上。

④運行管理不嚴。系統運行時,壓力要處于膜的可承受的工作壓力范圍,防止超強度,超負荷運行,使膜產生機械性損傷,導致泄漏發生。當反滲透系統運行一段時間后,出現制水量銳減,制水水質惡化或者壓差增高時,說明膜已需要清洗,此時應將機器轉換成清洗狀態,使系統自行清洗,即可恢復膜的功能。

3.1機械過濾器的設計

進口設備正常使用率低的主要原因是預處理設備沒有結合我國原水水質差的特點,機械過濾器反沖洗不徹底,上層濾砂結塊,sdi(污染指標)升高,造成了膜的污堵,影響系統運行。ro裝置一般要求sdi<4(各膜元件生產商對sdi有不同的要求),要達到上述要求,筆者通過調研及實踐提出以下建議:

3.1.1機械過濾器的選擇

結合我國原水水質及設備材質、填料的情況,建議使用雙層過濾料過濾器。從過濾的機理來說,應由大而小,而實際上機械過濾器都是通過上層最細的砂層來截留,故最上層砂容易堵塞、結塊,水頭損失增長快。若在砂上層再添加顆粒狀無煙煤則增加容污能力,運行周期長,水頭損失增長較慢,實踐中應用效果良好。

3.1.2機械過濾器的反沖洗

機械過濾器由于內部裝填石英砂比重較大,反沖不易,許多系統運行不穩定是忽視了反沖洗徹底、干凈這個過程,系統上設置的反沖裝置均達不到反沖洗強度的要求,這是許多水處理設備生產廠及工程公司存在的問題。經筆者與某處理設備有限公司共同研究及實踐,采用氣、水反復沖洗的方法,機械過濾器污堵后的反沖洗效果十分明顯,砂層清洗情況十分干凈,性能恢復良好,具體措施是:

①在設計反沖洗裝置時,反沖泵、管道必須符合反沖洗量的要求,反沖洗強度為12~15l/(sm2);

②采用壓縮空氣擦洗濾料,使濾料表面的污泥等物脫落,其強度為18~25l/(sm2)、

3.1.3內部填料的選擇

內部填料,根據其排水結構的不同可選用不同粒徑的石英砂,但最上層石英砂粒徑應在0.3mm.在最上部裝填0.5~1.0mm顆粒無煙煤,其高度不低于200mm.

3.2活性碳吸附的應用

活性碳吸附器主要有二個功能:①吸附水中部分有機物,吸附率為60左右;②吸附水中余氯。對于直接抽取地下水的用戶,可取消活性碳,若硬度較大則選用軟水器,地表水則必須使用活性碳,因為水中殺菌劑活性余氯具有較強的氧化性,會損壞ro膜,根據ro系統進水要求余氯<0.1mg/l,所以用活性碳去吸附余氯。另外活性碳脫除余氯并不是單純的吸附作用,而是在其表面發生催化作用,所以活性碳不存在吸附飽和的問題,只是損失碳而己。

3.3混凝藥劑的選擇

在機械過濾器前加入各種凝聚劑及高分子絮凝劑,以去除水中懸浮物、膠體等雜質,但如果不根據水源實情,一味地添加,不僅改善不了水質,相反會因藥劑本身或藥劑中所含雜質而使水中帶入對ro膜有害的物質,國內有許多制藥廠水處理系統存在上述問題。所以藥劑的選擇大有講究。根據ro膜的特點:

①凝聚劑應避免使用鋁鹽類。鋁鹽類凝聚劑使凝聚過程中易產生鋁膠,進入ro表面后不易清洗;

②不應使用陽離子型高分子絮凝劑。ro膜為陰離子型,陽離子型高分子絮凝劑易與膜結合生成一種難以清洗的高分子膜。如果不重視上述情況,輕則減短膜壽命,重則部分膜元件報廢。同時藥劑之間的兼容性也不容忽視,如選用了st高分子絮凝劑應配合argoaf150ul同時使用。

3.4ro系統的探討

3.4.1保安過濾器的重要性

保安過濾器主要目的是為了保證ro進水不損壞膜組件,一般選用過濾孔徑為5μm,根據前后壓差來確定調換濾芯,壓差控制在58.8kpa以內。

目前國內系統均選用線繞或折迭二種一次性濾芯,即使前后壓差不大的濾芯,使用時間也不宜過長,因為濾芯易滋長細菌,建議采用14~15t/(hm2)(m2為濾芯過濾面積。)

3.4.2阻垢劑的使用

反滲透膜污染可分為:生物污染、懸浮物污染、化學污染、膠體污染、細菌污染等。目前反滲透系統中阻垢劑使用最多的為六偏磷酸鈉,但六偏磷酸鈉易分解成磷酸根,而磷酸根又是細菌的營養源,所以使用不當易造成生物污染。另外六偏磷酸鈉不易溶解,本身的結垢也影響系統的運行。筆者調研了幾家系統運行良好的廠家,發現均使用英國產flocon260產品,該產品做為阻垢劑同時具有:

①可抑制細菌生長而延長清洗周期;

②可防止原水中溶解和不溶解的鐵形成鐵膠而影響系統運行和造成膜不可逆污染;

③提高了飽和臨界值(lsi值可達2.5),對絕大部分原水可以不加酸,對小部分原水也可大量減少酸的投加,從而降低了反滲透出水中co2;

④藥劑的成份穩定,可以長時間存放及開蓋使用。為了保證ro系統的正常運行,除了選用適宜的阻垢劑品種之外,還應根據原水水質對加藥量進行計算,英國argo已開發成套軟件,只需將原水水質輸入電腦,各種藥劑用量由程序確定。

3.4.3大流量沖洗的配置

反滲透在水質分離過程中,膜表面含有許多污染物,由于水分離方向與水流方向呈90°關系,所以膜表面污染物部分可通過大量沖洗來去除,實際上原來國產組裝設備均忽視了該清洗裝置,而進口設備上均配備了清洗裝置。目前筆者接觸的一些水處理設備工程公司,均已開發plc自控大流量沖洗系統,該套裝置有利于ro膜使用壽命的延長。

3.4.4化學清洗液的選擇

ro系統在正常運行情況下,每年只需清洗3、4次,不同的污染應選用不同的藥劑。國內一般選用檸檬酸及edta為主要成份,但往往清洗效果不佳,而進口清洗液清洗效果明顯。如蚌埠第一制藥廠,由于淮河水污染嚴重,作管理又存在一些問題,結果造成ro膜嚴重污堵,通過3、4次酸洗堿洗,均無明顯效果。針對上述情況,筆者與設備生產廠分析了污堵原因,基本判定為生物污染,大膽使用有針對性的進口化學清洗藥劑fiocleanmc11后,基本恢復原有性能,且加強管理后運行至今性能穩定。

3.4.5反滲透裝置的設計

ro裝置設計計算有一套復雜的計算方式,目前國外各膜元件商均已開發了專用軟件,只要設計人員根據原水水質報告及各膜元件性能初步確定方案,然后將原水水質輸入電腦,由程序軟件來驗證初步方案的可行性,若不行則發出警告,并告之哪一部分設計不合理。另外設計者應根據膜元件使用手冊中的要求,注意設計應配備的各種保護措施。

3.5混床紫外線殺菌器及膜濾的選用

混床是提高水質的最終手段,紫外線殺菌器能殺滅水中的細菌,然后通過膜濾,去除細菌尸體,這幾套設計均可采用常規產品,在此不作敘述。

鍵盤改進方案篇二

該廠首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分認識到只采用質量控制手段還不能徹底解決問題，必須進行質量改進，才有可能提高軸承的質量。

運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達不到要求”作為質量改進的目標。

設立領導小組負責審查批準方案。其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。另設一個診斷小組，組長是車間技術組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質量統計員及其他有關技術人員和咨詢人員參加。

診斷小組采取的診斷步驟是：

(1)跟班收集資料，并整理數據和分析原因;

(2)分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素;

(3)提出工藝流程的改進方案;

原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內襯—車外圓—車端面—車內孔—熱處理—半精車—兩次澆鑄內襯—精車內襯及端面—鉆孔—鏜油槽。

改進后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內襯—粗車—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車。新工藝流程的特點是將一切可能發生的質量問題(如磕碰變形、內襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。

(4)建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度;

(5) 改變切削用量，避免產生熱變形。

經過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比，效果顯著。

制定新的工藝流程標準，利用工序控制點嚴格監督圓度這一重要質量特性。至此，該階段質量改進工作宣告完成。

鍵盤改進方案篇三

如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。消除返工現象主要是要減少廢品產生，嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。

生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源，在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。

在精益生產企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解決生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。

減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。

理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在制品庫存，精益生產中消滅庫存的理念和方法與準時生產jit的理念和方法類似。

從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的`工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。在嚴格的按照tacttime組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。

減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。

①辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是外在的因素(在生產過程中就能處理);

②盡可能變內在因素為外在因素;

③利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式詳細介紹如下：

①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

③預防性維修：為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。

④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。

提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。