總結是對過去一定時期的工作、學習或思想情況進行回顧、分析，并做出客觀評價的書面材料，它可使零星的、膚淺的、表面的感性認知上升到全面的、系統的、本質的理性認識上來，讓我們一起認真地寫一份總結吧。總結書寫有哪些要求呢？我們怎樣才能寫好一篇總結呢？下面是小編為大家帶來的總結書優秀范文，希望大家可以喜歡。

iqc工作總結簡短篇一

1、返修率超標主要表現在上半年，平均返修率為1、47%，主要原因為產品所使用大電流三極管及hd0802、hd0808ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發部對產品布線及來料方面物料的改善后，返修率為0、91%，在目標范圍內。

2、品質事故目標為0次，實際達成6次，dip造成的為4單，與smt相關的2單。主要由以下幾個方面的原因造成：

（1）作業員及生產、品質對首件是不認真，造成批量事故，對于此類原因造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特別注意事項的要求，同進要求組長對首件進行再次確認，杜絕此類問題的發生。在二0xx年此類問題共發生一單，即a拉生產rc8二0xx—hdu板卡時蓮花座應插（上）綠藍紅（下）紅白黑，插錯為（上）綠藍紅（下）白紅黑，共計1500pcs，已過爐。

（2）因生產通知單特殊要求而在生產部補焊段發生產品質事故是二0xx年品質事故最多的地方，共發生產了3起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l—x6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數量為2500pcs；b拉生產rc966xd—x6生產貼軟件標應為117而實際打成177，數量2540pcs；b拉生產rc966xd—lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs。此類品質事故是ipqc容易出問題地方，ipqc注重對插件段的管控，未對首件進行全面的核對后造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上注明產品要求（包括補焊段的特殊要求），檢驗首件時必須完成整個工段后再進行復核，然后再送給組長進行核對。

（3）smt轉入后段造成品質事故的2單分別是：rc1389l—x6因ecn及生產通知單錯誤造成；mst726acartv機型空貼二極管，在送檢單上有注明而未通知dip段轉板員造成。

3、首件出錯目標為0次，實際達成7次。主要有以下幾點導致首件出錯：

（1）作業員及生產組長不仔細，未認真核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人員認真核對相關文件，首件做好后再次進行確認，防止不良發生。（2）資料升級后，不同pcb版本及其它問題造成生產未注意，按之前產品類型進行插件而導致首件錯誤。

（3）二0xx年ipqc對插機段的首件核對相對管理較好，插件段品質事故由二0xx年十幾單降到二0xx年1單，在二0xx年需繼續努力，將插件段品質事故降為0次。

4、來料合格率目標為97%，實際達成96、98%，主要在11月份來料合格率太低，是今年以來最低的為93、89%，造成未達標的原因為pcb來料不良，主要為pcb變形，每個供應商都出現類似現象，同時pcb不良在11月份生產中明顯增加。現已經要求各供應商加強管理，同時，iqc需增加對pcb檢驗的項目及嚴格按要求進行檢驗。保證來料的合格率。

5、iqc漏檢/誤檢主要在oem物料上，對于此類問題將從以下幾個方面進行改善：

（1）對iqc本身的技能及作業方法進行培訓，使技能增強，在核對物料時必須認真，有不清楚時需找組長或qe進行確認，清楚后方可判定。

（2）按現在公司狀況，oem物料特急的情況不能改善，需對iqc的作業順序進行培訓，使iqc在檢驗物料時能分清主次，檢驗時不會因時間急造成物料漏檢及誤判。

6、iqc漏檢/誤檢在國內物料上主要為蓮花座及電解電容上面，因蓮花座來料品質不穩定及顏色錯等不良；電解電容主要集中在產品混料上，特別是11月份，來料混料明顯增加。

1、iqc現在增加樣品及承認書的參與，現研發也積極配合，主要問題還是研發所提供的樣品承認書與生產物料到料時間不一致，經常出現樣品承認書未到而采購物料已經送檢，影響iqc效率。

2、iqc檢驗設備已經不能滿足現有的生產要求，晶振不能進行確認測試，磁珠不能檢測等問題一直困擾iqc，對iqc的工作造成很大影響。

3、iqc檢驗人員所需測試物品不全，現iqc檢驗pcb時無法測量pcb孔徑等，現smt對pcb上焊盤尺寸要求嚴格，現需增加相應的檢測設備（如針規、能檢測0、0、1mm的光學設備等）。

4、fqc人員的知識面不夠，在作業過程中出現特殊情況時的處理方法不及時。

5、fqc人員流動較大，特別是增加外發廠后人員難對管理，且外發廠距離太遠，對人員管理存在一定難度。

6、fqc做可靠性試驗空間明顯不夠，現高低溫試驗箱放在光電部，老化平臺放在返修組，對設備及試驗過程管控提高難度。

7、iqc檢測rohs設備在整機，而測試rohs人員屬iqc管理，人員管理有一定難度，且現在rohs測試時iqc自身物料需多次開單放行，給iqc的工作增加了負擔。

8、iqc檢驗工裝缺乏，現4x16及1x16內存測試工裝板卡已經過時，且經常出現問題，需更新板卡，現增加對ic類測試，缺少相關的檢驗數據，哪hd0802只提供測試工裝，研發部未提供相應的需檢測項目及標準等。高頻頭的工裝搞好了，但是無信號線，到別的樓層測試時又經常出現無測試工位等情況。

1、建議樣品及承認書分兩塊來管理，之前使用物料來料時進行登記，可按正常物料放行，每周進行總結一次，新物料及新供應商來料時建立體系，未確認的供應商及物料不得采購，未確認的物料不得入庫，iqc來料不發單直接使用待處理標，由物控自行處理好樣品及承認書后再送檢iqc，對于特別急的物料，要求由研發部首先進行樣品的初步確認后才能進行評審。

2、對于iqc設備事宜，建議增加250b晶振測試儀及針規、100mhz電橋、帶標尺測量的放大鏡一套等設備用于檢驗，以保證來料品質。

3、針對rohs測試儀，建議將rohs測試儀搬到smt拷貝房，有如下優點：便于人員管理，同時便于測試時的管控；節省費用，現rohs房為單獨空調，增加電費，而搬到smt后可使用smt中央空調，節約電費開支。

4、針對ic測試這一類，需提供iqc相應的資源及標準，建議給iqc房提供低中高頻電視信號，ic由研發部提供相應的檢測標準。由品質部轉換成內部檢測標準。

1、公司品質需提供，對供應商管控需從源頭開始，供應商應從按物料類型進行分類管控，如chip元件問題較少的，可按性價比進行管控，ic及pcb類物料按品質及交期來管控，供應商設定準入制度，現有的對供應商現場審核資料已經不能適應公司的發展，需制定新的審核資料以更全面對供應商進行審核。

2、建立供應商品質檢討系統，每月對供應商所發生的問題進行檢討，由供應商品質部及工程部等相關部門組織人員到我司進行檢討。

3、加強smt工藝方面的技術支持，多提供smt工藝工程師的交流平臺，必要時可送外培訓。

4、建立公司技術獎金制度，對于公司技術突破有貢獻的實行獎金制度，以提高公司技術力量。五、二0xx年計劃：

iqc：

1、對增加ic測試進行完善，保證測試過程準確及測試時對ic本身的保護。

2、增加對iqc進行相關物料的行業/國標標準方面的學習，掌握對檢驗物料的標準，確保對來料品質的控制。

3、完善現有的檢驗標準，使來料能得到全面管控。

4、對樣品及承認書進行管控，使每個檢驗員對檢驗的產品的依據。

5、參照供應商及其它公司方法，提供iqc插拔試驗設備解決方案，以保證接插件來料品質。

iqc工作總結簡短篇二

轉眼間已經成為昨天。在這過去的一年，對于佳茂來說是不平凡的一年，我們進行了多項設備及原（物）料改造；也經受了全球金融危機帶來的沖擊，讓人感慨頗多。

1、返修率超標主要表現在上半年，平均返修率為xxx%，主要原因為產品所使用大電流三極管及hd0802、hd0808ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發部對產品布線及來料方面物料的改善后，返修率為xx%，在目標范圍內。

2、品質事故目標為0次，實際達成x次，dip造成的為x單，與smt相關的x單。主要由以下幾個方面的原因造成：

（1）作業員及生產、品質對首件是不認真，造成批量事故，對于此類原因造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特別注意事項的要求，同進要求組長對首件進行再次確認，杜絕此類問題的發生。在20xx年此類問題共發生一單，即a拉生產rc8202l-hdu板卡時蓮花座應插（上）綠藍紅（下）紅白黑，插錯為（上）綠藍紅（下）白紅黑，共計1500pcs，已過爐。

（2）因生產通知單特殊要求而在生產部補焊段發生產品質事故是20xx年品質事故最多的地方，共發生產了x起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l-x6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數量為2500pcs；b拉生產rc966xd-x6生產貼軟件標應為xx而實際打成177，數量2540pcs；b拉生產rc966xd-lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs。此類品質事故是ipqc容易出問題地方，ipqc注重對插件段的管控，未對首件進行全面的核對后造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上注明產品要求（包括補焊段的特殊要求），檢驗首件時必須完成整個工段后再進行復核，然后再送給組長進行核對。

（3）smt轉入后段造成品質事故的2單分別是：rc1389l-x6因ecn及生產通知單錯誤造成；mst726acartv機型空貼二極管，在送檢單上有注明而未通知dip段轉板員造成。

3、首件出錯目標為0次，實際達成x次。主要有以下幾點導致首件出錯：

（1）作業員及生產組長不仔細，未認真核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人員認真核對相關文件，首件做好后再次進行確認，防止不良發生。

（2）資料升級后，不同pcb版本及其它問題造成生產未注意，按之前產品類型進行插件而導致首件錯誤。

（3）20xx年ipqc對插機段的首件核對相對管理較好，插件段品質事故由20xx年十幾單降到20xx年1單，在20xx年需繼續努力，將插件段品質事故降為0次。

4、來料合格率目標為97%，實際達成96、98%，主要在xx月份來料合格率太低，是今年以來最低的為93、89%，造成未達標的原因為pcb來料不良，主要為pcb變形，每個供應商都出現類似現象，同時pcb不良在xx月份生產中明顯增加。現已經要求各供應商加強管理，同時，iqc需增加對pcb檢驗的項目及嚴格按要求進行檢驗。保證來料的合格率。

5、iqc漏檢/誤檢主要在oem物料上，對于此類問題將從以下幾個方面進行改善：

（1）對iqc本身的技能及作業方法進行培訓，使技能增強，在核對物料時必須認真，有不清楚時需找組長或qe進行確認，清楚后方可判定。

（2）按現在公司狀況，oem物料特急的情況不能改善，需對iqc的作業順序進行培訓，使iqc在檢驗物料時能分清主次，檢驗時不會因時間急造成物料漏檢及誤判。

6、iqc漏檢/誤檢在國內物料上主要為蓮花座及電解電容上面，因蓮花座來料品質不穩定及顏色錯等不良；電解電容主要集中在產品混料上，特別是xx月份，來料混料明顯增加。

現在增加樣品及承認書的參與，現研發也積極配合，主要問題還是研發所提供的樣品承認書與生產物料到料時間不一致，經常出現樣品承認書未到而采購物料已經送檢，影響iqc效率。

檢驗設備已經不能滿足現有的生產要求，晶振不能進行確認測試，磁珠不能檢測等問題一直困擾iqc，對iqc的工作造成很大影響。

檢驗人員所需測試物品不全，現iqc檢驗pcb時無法測量pcb孔徑等，現smt對pcb上焊盤尺寸要求嚴格，現需增加相應的檢測設備（如針規、能檢測0、0、1mm的光學設備等）。

人員的知識面不夠，在作業過程中出現特殊情況時的處理方法不及時。

人員流動較大，特別是增加外發廠后人員難對管理，且外發廠距離太遠，對人員管理存在一定難度。

做可靠性試驗空間明顯不夠，現高低溫試驗箱放在光電部，老化平臺放在返修組，對設備及試驗過程管控提高難度。

檢測rohs設備在整機，而測試rohs人員屬iqc管理，人員管理有一定難度，且現在rohs測試時iqc自身物料需多次開單放行，給iqc的工作增加了負擔。

檢驗工裝缺乏，現xx及xx內存測試工裝板卡已經過時，且經常出現問題，需更新板卡，現增加對ic類測試，缺少相關的檢驗數據，哪hd0802只提供測試工裝，研發部未提供相應的需檢測項目及標準等。高頻頭的工裝搞好了，但是無信號線，到別的樓層測試時又經常出現無測試工位等情況。

iqc工作總結簡短篇三

本公司正處于企業發展期，是一個非常關鍵的時期，這一時期各部門、各工段都應該高度重視企業的管理工作，尤其是質量的管理。企業管理的好壞，會決定企業轉型的成敗。本公司上半年最主要的工作就是把產品的質量提上來，把不良率降下來。iqc作為企業的一個質量檢驗部門，對企業的運轉發揮著至關重要的作用。

iqc工作始終圍繞公司整體工作目標，認真執行檢驗標準，擔負著公司來料入廠檢驗、退貨檢驗、常規試驗等質量監控工作，并在思想上高度重視，因為質量管理工作是公司正常運作的關鍵。在公司領導的大力提倡下，前幾個月的產量呈增加趨勢，而各部門、各工段全體成員也統一了思想，認識到產品質量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜漸，積極配合各部門的工作，在保持產品質量穩定中起到了重要作用。現結合本部實際，將上半年部門工作具體總結如下：

所有物料到廠都要經過iqc進行檢驗，做到了入庫合格。對不合格品及時處理，并與工程部協商、溝通。在入庫前對產品質量嚴格把關，尤其是對最容易出現的外觀問題進行再次確認，若出現難以修復的外觀問題時要傾聽各方意見。盡管如此，在出廠的機臺中還是出現了一些本應該可以避免的問題，如出貨的機臺中混入了不合標準的零件，給客戶的使用也造成了麻煩，同時也嚴重影響了我司的信譽。因此我這里更要加強調查分析后續工作的力度。

對于入廠物料出現質量問題，雖然及時反映給相關部門，但是未積極追問其處理結果，導致出現質量問題后造成部門與部門之間相互間推諉扯皮。

在今后的工作中，要以實現所有工作程序化、規范化、標準化為目標，加強自我整訓，嚴格要求自己，盡量做到無可挑剔，精益求精。并力爭做到零缺陷。

今年是充滿期待的一年。無論對公司還是個人來說都是一個全新的起點。希望在二0xx年里繼續做好自己的工作，努力學習并提高自己專業水平，力爭工作上取得優異的成績。

iqc工作總結簡短篇四

時間飛逝，轉眼間我在iqc主管崗位上工作已近三個月時間，在公司領導的正確引導和關心下，在各兄弟部門和品管部同仁的支持和配合下，使我能夠這么快的熟悉這一切，可以說，在這段不短的時間里，收獲是豐厚的，工作是快樂的。現僅將個人工作，總結如下：

iqc主要工作目的是防止不符合要求的物料流入公司生產線。主要職責有：制定進料檢驗標準，執行進料檢驗，不良品正確處理，熟悉檢驗方法以及了解抽樣標準，檢驗工具儀器的熟練使用。以及一定的不良原因分析能力，對工作現場的管理能力（包括5s，遇到突發事件如急料、呆滯料檢驗），并負責產線材料問題的確認，處理，通知供應商改善等。

工作內容如下：

常規檢驗。其主要依據是技術部提供的標準進行檢驗。業績主要展現在對物料正確的判定，發現問題及時的反饋。這三個月里，常規物料檢驗進展順利，同時也發現了不少物料質量問題。

提高工作條理性，分清主次輕重緩急。配合倉庫、生管，對緊急物料優先檢驗，確保物料準時無誤到達生產線。

每天檢驗報表依實際檢驗數據和項目及時準確填寫。每天發生的來料異常，及時錄入了《材料不良質量履歷》，記錄完整，異常描述清晰，開據《供應商質量整改單》，做以跟蹤，查看改善結果。保證了每月發生之物料異常匯總，及時虛心聽取了生產現場和反饋的物料異常，異常點做到了重點關注，舉一反三，在后續來料中避免了同類或類似問題發生。

檢測設備的點檢、報驗、保養及工作場所的5s。

rohs測試

樣品的檢驗及確認、跑單。

零部件驗證的跟蹤。

部署的技能培訓、績效考核。

每天的日報表，每周的檢驗的周報表，每月的月報表的統計匯總。

在物料檢驗工作中一些問題點：

1、進料檢驗使用的圖紙、客戶檔案、檢驗卡片、廠商承認書難找，在供應商來料后有時總是找不到需要的資料。

2、接受到的樣品材料，在檢驗時既無圖紙又無作業指導書，員工完全是在靠自己的工作經驗在檢驗。

3、在品質部的受管控的文件和圖紙老是有模糊不清的內容出現如a圖紙不標識工差。b,下發的圖紙尺寸模糊看不清，而且沒有電子檔，無法查閱。c,在變更文件時技術部門有偷工減料事件，只下發技術更改通知單，沒有下發更新后的圖紙和文件。

遵守公司各項規章制度，做個合格的品管人；吃苦耐勞、勤勤懇懇、踏踏實實地做好每一項工作，處理好每一個細節。

iqc各項檢驗工作順利進行。制定《進料檢驗作業指導書》，培訓部署嚴格按照《進料檢驗作業指導書》對物料進行檢驗，檢驗及時，檢驗結果準確率100%,不做“差不多”先生，第一次就把事情做對。

排查樣品柜，將缺失的樣品補齊。

提高工作條理性，分清主次輕重緩急。配合倉庫、生管，對緊急物料優先檢驗，確保物料準時無誤到達生產線。

增加對相關物料的行業/國標標準方面的學習，掌握對檢驗物料的標準。對所負責物料做到三個知道：知道它是怎么生產出來的（它的生產工藝流程）、知道它用在什么地方（它的特性及公司要求）、知道常見異常（已發生過哪些異常及潛在問題）。

把握一切機會提高專業能力，加強平時知識總結工作。每月都回過頭來思考一下自己工作的是與非、得與失，會更快的成長。

積極、主動，部門內外溝通順暢溝通方面，能夠積極主動溝通，向他人學習，向標榜學習。特別是部門內組與組之間的信息溝通、共享。

iqc工作總結簡短篇五

在股份公司我主管技術和品質工作，年是股份公司市場占有率提高、銷量、產量不斷加的一年，是品質穩中有升的一年，年我主要做了如下工作：

歷史的經驗告訴我們，產量攀升時最大的問題是與品質的矛盾問題。過去生產過和不能有效受控，而品質監控又不能及時反映品質狀況，品質狀態缺乏品質的數據評價，而是粗放的模糊描述，導致在生產過程中不清楚品質水平，不能自我約束，自我控制，導致發動機出廠以后才暴露出大量的問題。基于前車之鑒，年我們采取動態檢查品質，動態評定品質，動態解決品質問題，用準確的數據描述并預測未來用戶使用的品質。

對應這種想法，采用了動態品質與碰頭制度，解決當天現場發生的和潛在要發生的品質問題;動態品質與評審，周匯總評價，適時分析出品質的狀態和要改進的方面;工藝紀律的針對性檢查和未定的評審，解決當前熱點問題使生產過程可靠控制;將過去經常存在的問題警示化發給基層，強調控制的重點。廠內周品質故障分析會，與車廠的信息綠色通道等措施，均對品質的即時、準確、存放、有數控制起到了積極的作用。

20年的品質指標(外場在線故障率、廠內試車故障率、廢品損失率、三包故障率)中，前三項年較以前有長足的進步，但三包故障率指標完成的不好，究其原因一方面與三包故障期的延長有關，而更重要的一方面是我們新產品的可靠性和壽命確定還有較大的差距，需要我們不懈努力。

年新品的研制項目比較多，既有對現有新產品的改型換代長遠發展的新產品，如x發動機和系列前驅動變速器，又有研制和生產同時進行的`，如超短發動機新產品，在新產品研制上，除了教育干部職工提高對新產品的高度認識外，主要強調了制定計劃的科學性、合理性、現實性;強調執行計劃的嚴肅性;年初在制定計劃時深入細致的分析研究，使計劃比較符合實際，在執行過程中即時檢查，協調出現的問題，強調任何單位、任何個人不能以任何理由不按計劃完成試制任務，提高了計劃的嚴肅性。另外，定期與工具廠的新品例會等及時解決出現的問題，保證計劃的順利實現。

20年完成樣機1臺的研制，超短發動機批量生產，前驅變速器主要零部件均在制造過程中，變速器改進五檔型進入批量生產。

技術準備工作先行于生產，技術準備工作要有預見性，要有前瞻性，敏感地準確預測市場的變化，做好前期的能力儲備，為生產量的提高留下一定的提前期。對發動機從零件到裝試線進行生產線和逐工序測評，并結合新產品結構調整和經濟性分析，對生產線進行補充完善，專項技術改造，涉及組織結構調整和新產品結構調整的生產線進行堅決的調整，對204車間齒輪線進行調整和專項技術改造，對207和212車間曲軸線進行合并調整，對x和x車間沖壓焊接線進行了合并調整，這些，均使資源進行了優化配置，發揮了資源的效益。

完成1、95億元二期雙加工和零部件生產的新產品規劃工作，配合x研究院完成可行性研制報告，進行初步設計。對零部件的生產和生產線進行反復的調研和設計，并與國內外廠家進行大量的交流，即將建成前驅變速器殼體線，齒輪線和發動機的毛坯生產線。

對超短機的專用零部件進行生產線的設計，建成缸體專用補充生產線，機油泵殼體生產柔性線和吸氣管柔性線，超短機的裝配試車線。完成前驅變速器的裝配線。新的缸體線協調，廠內安裝和調試。

20年完成技術攻關項，品質攻關工作項，對壓盤，油封漏油，齒輪折斷，漲緊輪響，分離軸承異響等項外場的重大品質故障攻關取得明顯的成效。狠抓了售后服務工作，強調以人為本的服務，改善軟硬件服務狀態;與車廠建立了定期的售后服務走訪制度，溝通了和車廠的關系，為整機營銷提供了保證或消除部分障礙。牽頭與韓國兩家公司進行了合資的談判工作。

自身的能力和水平有一定的差距，在協助總經理主管的工作方面沒有創新性的工作。對技術中心的工作未起到應有的作用。品質改進工作尤其外場重大故障率的解決方面指導和領導的不到位，成效不顯著。技術進步工作還比較薄弱，技術進步給生產和經營帶來的貢獻不大。技術人材的培養，開發技術的掌握、新項目新技術的掌握還有較大的差距。

首先要抓好上產量的品質穩定和品質穩中提高工作，對外場的主要故障要解決好，其次抓好新新產品的研制和新新產品生產準備建線工作。重點抓好前驅動變速器的工作。抓好生產線的整體規劃工作——新新產品建線，老產品進一步提高生產能力，日產達1300~1500臺;老線的新產品結構調整工作。抓好新缸體線轉產工作。

iqc工作總結簡短篇六

時光飛逝，一年的時間很快就過去了。回首今年，工作中發生了不少問題，也積累了不少經驗和教訓，這也是我需要思考和改進的方面。現將今年所做的工作做以匯報：

1、進行日常的外購（協）件的來料檢驗工作，對不合格批進行記錄、處理。共計檢驗23561項，不合格項558項，不良率2、37%。

其中不良率排名前30位的供應商詳見下表：

2、針對來料、生產、市場反饋，以pcar、電話、郵件等形式要求供應商對不良進行分析、改進。共發出pcar單26份，其它方式整改59余次，回復率89、36%，從整改效果來看，效果明顯，供貨質量顯著提高

3、為提高檢驗質量，制作工裝9款（led、lcd、面板組件等）；

4、多次對員工進行培訓，指導其用正確的方法進行測試，嚴格執行檢驗標準，杜絕不良。嚴格執行pcb板的可焊性檢驗、塑膠件的裝配檢驗，金屬件的裝配檢驗，usb插座、sd卡座、ic增加了可焊性過爐檢驗等。

回顧已過去一年里工作中的不足之處，以及對20xx年工作的總結，發現來料檢驗組在我的管理下從物料驗收、不合格品的處理、在線物料質量問題的跟蹤等等環節，都給公司帶來了嚴重影響。

問題發生的同時也多次自我分析尋找問題的解決辦法，但一直沒有明顯改觀，部分相關工作也沒有深入的開展，給產品質量帶來了一定影響。根據上述問題特制訂20xx年工作計劃如下：

1、提高工作的主動性，做事干脆果斷，不拖泥帶水；工作要注重實效、注重結果，一切工作圍繞著目標的完成；把握一切機會提高專業能力，加強平時知識總結工作；精細化工作方式的思考和實踐。

2、來料異常時，及時有效的與供應商進行品質方面的溝通：完善《預防與糾正措施報告》，使其能有效的體現出問題點。必要時要求供應商來我公司商討品質問題，改善后續來料品質狀況。對回復報告確認及措施的驗證，并對后續來料進行跟進。

3、將生產線、市場所反饋的物料質量問題分類進行記錄，定期總結，為什么物料上線會發生不良？為什么不良品沒有被發現？針對這些問題，制定的檢驗方法，爭取在前端發現問題。

4、由于“來料檢驗”通常都是在供應商檢驗合格的情況下進行，故將iqc的工作方向從被動檢驗轉變到主動控制，將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，將用來料的檢驗數據來驗證供應商的質量保證能力，每檢出一項不合格，則進行相應的整改，做到有效的質量控制，以保證物料上線不良率的降低。

5、定期對物料質量問題匯總，重點對質量保證能力較差的供應商進行現場審核，共同查找問題所在的根源，制定改進方案，幫助質量保證能力較差的供應商提高質量保證能力。