每個人都曾試圖在平淡的學習、工作和生活中寫一篇文章。寫作是培養人的觀察、聯想、想象、思維和記憶的重要手段。范文書寫有哪些要求呢？我們怎樣才能寫好一篇范文呢？接下來小編就給大家介紹一下優秀的范文該怎么寫，我們一起來看一看吧。
精益生產中的七大浪費及改善方法 精益生產管理八大浪費與解決方法篇一
在“精益生產管理”學習的熱潮中，在“精益改善”全員參與的浪潮中，我們三線凈化a區，處處可見改善的痕跡。一個個小工裝的改進，一個個作業方式的改善，在慢慢的改變著我們的工作環境，使我們的工作變得更加簡便更有效率，同時我們的思維方式也在慢慢的發生變化。下面就談談我個人的改善心得。
1、改善無小事，勿以善小而不為。
看到身邊的同事改善提案拿“一等獎”時，感覺自己的小小改善沒有多大意義。他卻對我說：“不是只有大的改善才叫改善，改善是從小事、從身邊的事做起，只要改的更好就行；一天一點一滴的改善，你的改善意識才會更好，當你的改善建立在節約成本的基礎上，你的改善就會更有價值，你的積分就會越高。”是啊！他說的很對，改善不分大小，重在參與，有個時候，一個小小的改善，就可帶來大的效益。因此：節約從小事做起，改善從細微做起!
2、要想做好現場改善，必須用好精益生產管理工具。
現場改善是需要方法的，否則改善之后，也許不是最佳的效果，也許維持效果不好。去年對標識片存放進行了改進，拿、取方便，而且提高了工作效率，可是維持時間并不長，通過分析，問題出在我只是采取了改進措施，卻沒有制訂維持措施。于是我利用6s現場管理，將改進的措施制度化、規范化，從此，維持效果非常好。
擴散程序繁雜，特別是一些長時間不用的程序容易調錯，而且大家都沒有發現，最終導致參數不合格。為了防止不常用的程序再次調錯，我利用目視管理的方法，在調用程序的界面上做個提醒標識，一目了然，這樣可以有效的防止遺忘，杜絕人類健忘的本性。同時，我們還把容易出錯的擴散程序納入了“標準作業指導書”里面，并進行培訓。通過改善之后，再也沒有發生程序調錯的現象。所以說：用好精益生產工具是做好現場改善的法寶。
3、精益改善，發揮團隊的力量。
我常聽身邊的同事報怨：我有一些好的改善提案，通過改善一定可以“降本增效”，可是實施起來太難，需要其它部門才能共同完成，我一個普通員工能有多大本事，讓他們來幫我一起搞。的確如此，大的改善光靠一個人、一個部門很難完成，碰到這種情況的話，你一定要充分做好前期準備工作，做好調查，帶著你的金點子，找你的領導，獲得他們的支持，這樣實施起來就容易很多。比如：今年的qc活動“提高三線擴散參數合格率”實施起來非常不容易，牽系到工藝、設備、操作、管理，我把想法跟領導匯報后，我們張主管把各個部門的負責人召集到一起，共同商討，通過大家的努力，三線擴散參數合格率有了很大的提高。所以說：沒有完美的個人，只有完美的團隊，精益改善，團隊力量無窮大！
改善是無止境的，改善是有方法的，改善也應該是全員的。讓我們攜起手來，共同創新精益管理。
精益生產中的七大浪費及改善方法 精益生產管理八大浪費與解決方法篇二
精益生產除浪費
精益生產是眾多制造商最為推崇的生產方法之一。精益的理念能夠幫助企業消除浪費，將節約下來的時間與資源投入到增值活動中去。本文介紹了一些實用的原則，輔之以生動的案例，將幫助你更好地理解精益理念，并將它運用于生產實踐。
在制造企業領導人的腦子里，賺錢的概念很簡單：生產某種產品，然后將它賣給消費者，獲得高于生產成本的收入。那么，這個目標該如何實現呢？首先，你必須擁有生產產品的場所、生產者、生產原料和機器設備，然后憑借這些制造出產品。
想一想，是否遺漏了什么？沒錯，一個非常關鍵的要素：愿意買你產品的顧客。這個重要的部分便是精益生產的核心所在。在精益生產的哲學里，廠家的任何行為都應從顧客的角度出發來進行評估。換言之，顧客要什么就給他們什么——不多，也不少。
精益是消除浪費的哲學。它崇尚“每天一百個小進步”，而不是“每年一個大勝仗”。精益生產在最細微處、在全局層面上，都力求卓越。此外，它還是一個系統化的概念，一個由顧客決定評估標準的理念。
精益理論有助于消除以下幾類浪費：過度生產、冗余庫存、無序運輸以及不合格產品。這些浪費現象的共同特征是：在增加成本的同時，使企業的收益率下降。
過度生產
顧名思義，過度生產指的是產出量多于需求量。你或許會問：“為什么人們會生產超過需求的產品？”顯然，這不是什么劃算的買賣嘛。那么，不妨換一個更好的問題來問：“廠家應如何確定需要的產量，顧客真正的需求到底該如何判定？”回答這個問題其實并不容易，你得有明確的定義并合理設定好工作時間。因此，廠家不妨把這個問題牢牢記在腦子里。假設你擁有一家餐館，特色菜是炸牡蠣三明治。餐館的生意非常好，于是你決定每天爭取賣掉1,200份牡蠣三明治。餐館每星期周一至周六營業，周日休息。周一早晨開門營業，三位顧客進來，一人點了一份牡蠣三明治。注意：到目前為止，一切都很正常。餐館的需求量是三份三明治。你很快就炸好了三明治，交到顧客手中，給對方賬單，對方則照單付錢。看看，這樣的現金流還是挺不錯的嘛！
由于原料是易腐爛的牡蠣與面包，因此你每天都要供應商送來新鮮的面包，并在倉庫中準備足夠的牡蠣——稍多于預測的量，足夠完成日均1,400份三明治。有時候，實際的需求會少于生產的數量。如果沒有出現這種情況，你就可以放心地進入第二天的工作，不必擔心倉庫里的原料會腐爛。可以說，你是根據預測來確定需要的原料量。不管訂貨情況如何，都能應對自如。
你的產品是三明治。你根據顧客的需求制造三明治（將原料變成產品）。你非常希望每天能夠生產1,200個三明治。然而，當沒有需求時（店里沒有顧客），你的廚師與三個女招待就會停下來，不會去做那沒頭沒腦的1,200個三明治。相反，他們會做一些不增值的事-打掃衛生、整理調味品、討論如何改進菜單設置、如何讓顧客滿意等。你瞧，這里就沒有過度生產的問題。可是，你或許會聽到一些異議：“這不公平，餐館與制造企業的運作根本就不是一回事嘛。”好吧，那就讓我們看看，二者之間到底存在著哪些區別：
餐館的工作方式是：
1、確定并設計自己想要經營的產品（牡蠣三明治）。
2、購買或租借一個場所。
3、購買或租借工具與設備（冰箱、冷庫、烤爐、餐桌等）。
4、雇傭并培訓員工。
5、購買原材料（牡蠣、面包等）。
6、制造產品并賣給顧客。
7、向顧客開出發票。
8、兌現賬單。
9、支付自己的費用（員工、材料、固定成本等）。
制造企業的工作方式是：
1、確定并設計自己想要經營的產品（小馬力發動機）。
2、購買或租借一個場所。
3、購買或租借工具與設備（卷片器、機箱、手工器具、操作臺等）。
4、雇傭并培訓員工。
5、購買原材料（鋼片、銅線、機架、軸承等等）。
6、制造產品并賣給顧客。
7、向顧客開出發票。
8、兌現賬單。
9、支付自己的費用（員工、材料、固定成本等）。
看到什么區別了嗎？我想這已經夠說明問題了。
冗余庫存
同樣，顧名思義，冗余庫存指的就是不需要的庫存。你或許會問，該如何來確定不需要的庫存？想一想：如果貨物閑置在庫房中的某個角落，沒有人來加工，那么這些庫存還有存在的必要嗎？
庫存只有兩種累積的途徑：購買或制造。第一個問題是：你為什么會制造不需要的產品？這已經在“過度生產”的章節里討論過了。道理很簡單：你不想讓員工閑著，也不想讓那些昂貴的機器僅僅成為擺設。
那么，第二個問題可能是：為什么你會購買不需要的物料？原因可能有很多。而且問題在于，這些原因看上去好像都挺有道理-至少從表面上看是這樣的。
經理：卡爾，為什么你有120天的物料供應時間？
卡爾：我們的供應商規定了一個最低訂貨量。
經理：因此你就不可能買更少數量的物料了是嗎？
卡爾：不。但是如果我買較少的量，我的單位成本會上漲。此外還有運輸成本的問題，買的量雖少，運輸費用卻不會降低。
經理：也就是說，你可以訂需要的量，只是考慮到成本會被抵消掉，所以覺得劃不來？卡爾：是的。
經理：公司針對你個人的考評項目是什么呢？
卡爾：主要的考評項目是ppv，其次是運輸成本。
經理：ppv？
卡爾：是的，ppv就是采購價格差。每年年初，我會制定一份預算，確定一年中的單位零件價格。此外，我還要根據每種零件的訂貨量及相應的運輸量確定運輸成本。在這一年中，公司會根據這兩個方面的實際情況對我進行考評，看它是高于還是低于預測成本，也就是差異的情況。
經理：那么，與采購物料相關的其他成本呢？它不也是影響零件成本的重要因素嗎？卡爾：比如？
經理：拿你自己來做個例子吧。你曾經從兩個供應商手中購買磁線，用來纏馬達的電樞。兩家的產品規格及絕緣材料性能都一樣。然而，相比于b廠的產品，a廠的產品更容易發生內部電線短路的問題，從而多造成5%的不合格產品。所以，你的工人盡可能用b廠的線來生產，只有在迫不得已的時候才用a廠的線。他們發現，a廠產品的絕緣材料更脆，因此當它斷裂的時侯，就會發生短路。如果發生這樣的情況，工人就不得不把磁線從不合格的電樞上切下來，然后把這零件扔掉。這帶來了相當大的成本損耗。一番折騰以后，唯一可用的就只剩下軸桿了。那么，這些報廢與返工的成本是否影響到了你從a廠采購零件的價格？卡爾：等一下，事情不是這樣的！我曾經把這兩個供應商請來，一起討論了不合格產品與質量的問題。我們也分析了絕緣材料的問題，可發現各廠的產品都差不多。因此這只是一個生產質量的問題。我們的分析顯示，線的方面它們沒有任何區別。
經理：好的。那么，同樣的機器，同樣的員工，應該制造出同樣的產品。可當你放棄一家供貨商，轉而使用另一家提供的原料時，不合格產品的數量馬上就上升了。而且，你的分析結果也無法證實絕緣材料間的區別。那么，何不把分析結果放在一邊，就去使用實際效果更好的線呢？
卡爾：工人需要知道，自己在加工的過程中有些什么問題。如果我全部用b廠的產品來生產，采購價格差就會很糟。我不希望因為員工無法解決加工與設備的問題而使自己陷入麻煩。
經理：制造的問題。好，我理解。好像我們的話題從不必要的庫存轉到了不合格產品上面。這些問題之間互有關聯。讓我們回到ppv。卡爾，你如何為每種零件爭取到最低的價格？
卡爾：這很簡單。盡可能購買最大的量，盡可能多地填滿貨車。
經理：但是這些貨會在你的貨倉里空置很久。
卡爾：產品的庫存時間不是我的考核標準，采購價格差才是。
經理：原來如此！
無序運輸
運輸就是指將貨物從一個地方轉移到另一個地方。傳統制造企業一般采用“批量生產、排隊供應”（batch-and-queue）的生產方式（編者注：傳統生產方式是每個工序做完一大批部件，再轉到下游工序去排隊等待。而精益生產中的“單件流”是工序轉移批量為1，每個工序每次
只有1個部件通過）。對這些企業來說，運輸是必不可少的一環。首先，原料被運至某個地點，由廠方接收。然后，原料從接收點移至檢驗點以供檢驗。檢驗完成后，再將其移至分段運輸點以供儲存。最后，這些原料被送入倉庫。
聽上去是不是很熟悉？請接著往下看。你從倉庫里提出原料，將其運至第一個生產點。完成第一個生產點的加工后，零件被送至分段排隊處。然后，再移至下一個生產點。于是，零件就在整個生產過程中不斷地流動。加工完成后，零件被移至最終檢驗點，完成檢驗后再運回倉庫。然后，你將需要運輸的產品運至裝載點。當然，不要忘了最后一步-將其裝車完畢。這便是圍繞著生產所進行的整個運輸過程。讓我們看看，是否能將它簡化一點。
你的廠里有地面傳送系統，可以將零件從一個工作點移至下一個，讓部件在相鄰的工人間傳遞。而高處的傳送帶則會將產品在各個流程之間進行傳遞。此外，精密的自動化系統可以將產品與工具根據需要進行傳送與回收。
不要忘了還有“雙重移動”。提原料的人來到倉庫取貨時，常常會發現別的貨擋在了他要的東西前。因此，他不得不將這些“障礙”挪開，取出要的貨，再把挪開的物品移回原處。這樣的情況屢見不鮮。
任何對產品的移動都是一種浪費。要知道，產品的移動并不是加工的過程，它只是從一個地方被移至另一個地方，產品本身并沒有任何改變。而且，這種過程往往只會給人們帶來麻煩。
企業在移動物資方面的開銷是巨大的。我到過許多工廠，看到過許多精心設計的傳送系統，更看到無數物品在廠區里被頻繁地運來送去。我也看到過許多精密的自動化庫房系統，可以將產品不斷地運入取出。任何一個工廠里，都有許多大鏟車在廠區里開來開去，忙得不亦樂乎。可是購買并保養這些設備需要高昂的成本。而在員工方面，保養與物資管理通常是薪酬要求最高的崗位。而且你要知道，這些領域是不會產生效益的，它們只會給你增加大量的成本。
不合格產品
對許多企業來說，不合格產品與返工品的出現將造成巨大的浪費。與不合格產品及返工相關的成本損耗更是顯而易見。產品在制造的過程中，如果某個流程上出現了問題，制造就會被停止。這些問題包括：產品的某些方面不符合規格，某些地方看上去不那么順眼，或某些方面達不到審美期望值。
讓我們看看這個例子：某廠的生產車間里，一組零件在進入下個流程前，被一位員工截了下來。客觀上說，他的做法是出于對產品質量的維護。但在這個舉動發生之時，該零件所負載的原料成本與勞動力成本都已經存在了。一旦該組零件被剔除出生產流程，就會帶來巨大的成本損失，而這無疑是一種浪費。從顧客角度來看，這些做法都不會帶來增值。實際情況也確實如此。
邁克是一位裝配流水線檢驗師。他發現流水線上的一個定子好像有問題。于是他找到上司約翰，和他商量對策。
邁克：約翰，我覺得這個定子可能有點問題。
約翰：它沒通過檢驗？
邁克：它通過了電力檢驗，但它的電阻額偏高，而且磁線上有聲音。你知道客戶公司的，他們檢查時如果看到這個，很可能會認為咱們的產品不合格。你覺得呢？
約翰：我不知道。把工程師叫來，讓他們看看。有多少定子不對勁？
邁克：我每小時都進行一次目測的抽樣調查。因此，我們得對一個小時前生產的零件進行檢查。總共大約有200個零件吧。
約翰：我們得把這些零件全卸下來檢查。它們都在哪兒？
邁克：在那兒準備裝配發動機了。
約翰：好，過會兒我們會解決這個問題。我把工程師叫來看看。（約翰來到最近的電話旁，撥了一個電話給生產線的應用工程師杰姆。）
約翰：杰姆，請到k區生產線來，這里有一個可疑的定子。它通過了電力檢測，但一個線圈上有個凹槽。我們擔心它會通不過后面的檢測。
后面可能出現的情況是：
1、工程師進行了檢查，認為線圈雖然有些變形，可依然在允許的范圍內。因此，這些零件是可以用的。但這是個主觀化的檢測標準，很難為一線操作工人掌握。比如：“這樣大小的凹槽是可以接受的，但如果超過這個樣子就是不合格產品了，得把它卸下來。”
2、質保人員介入，將此零件與標準件的差異記錄在案，并明確了揀選與修理的程序。
3、物料管理人員將可疑的部件卸下，送至分揀與返工點。
4、生產線修理人員用肉眼檢測，尋找有問題的部件。通過檢驗的零件被重新包裝并送回發動機裝配線。不合格的部件被送至修理處，線圈被取下，迭片則送回定子生產線。拆下的銅料被賣給回收站，最后就是把該扔的材料扔掉，該寫的報告寫好。
5、這些返工的零件將被重新做絕緣處理，重新繞線，接上新的導線與面板，最后再連到線圈上。完成之后，它們將再次接受檢測。要知道，這些工作此前已經做過一次，這一遍只能是重復勞動。而當這些零件再次進入整個加工過程時，它們占用了本該屬于其他產品的時間，也就帶來了雙重的負面效果。
結論已經很清楚了。在上述不合格產品的例子中，如果把成本分攤到每個牽涉到的部門，你會發現，因為不合格產品的出現，大量的時間與金錢被白白浪費了。想想看，你得造多少個新零件才能抵消這些浪費了的成本呢？把本例延伸開來看，你會發現：有時你制造了許多新零件，可最終的效益卻等于零。這是因為，它們應有的收益完全被那些不合格產品的支出給抵消了。
這些精益生產的重要原則能夠幫你有效而持續地消除浪費。企業可以解放出更多的時間與資源，投入到增值行為中去。這也意味著，企業能利用較少的資源生產較多的產品，從而帶來更高的客戶滿意度。
精益生產中的七大浪費及改善方法 精益生產管理八大浪費與解決方法篇三
精益生產七大浪費的宣傳標語
1、形成一個流、節拍化生產（過量生產）
2、細化價值形vsm分析，混流生產、快速換模（等待的浪費）
3、生產過程分析、訂貨過程的分析（不合理加工浪費）
4、設計優化消除過程中的浪費（搬運的浪費）
5、進行ie工業工程的人機協調動作研究分析與改善（動作的浪費）
6、重在改善質量，以預防為主，從源頭進行管理，杜絕不良的發生（產品缺陷的浪費）
7、以“上下道工序同步化” “制品不停滯”為標準（生產中庫存和在制品的浪費）
8、過量生產三不原則：不預測生產；不過量生產；不提高生產。
9、等待浪費三不原則：不要監視機器、不要巡邏、不要袖手旁觀。
10、加工浪費三不原則：不做切削空氣、不做木偶動作、不做立正動作。
11、搬運浪費三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留。
12、動作浪費三不原則：不插秧、不搖頭、不彎腰。
13、不良浪費三不原則：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
14、庫存浪費三不原則：不大批量生產；不批量搬運；不大批量采購。
15、降低庫存三要領：回要多；批量要小；交期要快。
精益生產中的七大浪費及改善方法 精益生產管理八大浪費與解決方法篇四
上海普瑞思管理咨詢有限公司
精益生產七大浪費與效率改善
主辦單位：上海普瑞思管理咨詢有限公司 時間：2010年12月24-25日 深圳
培訓費用：3800元/位（含培訓費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本）【課程背景】
◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？
◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（toyota production system）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（lean production,簡稱lp）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、tpm、看板管理、ie技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。
【課程目標】
◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績；
◆學習精益價值流（vsm）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；
◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、smed等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% ◆掌握建立拉動式（pull）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產（cell production）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； ◆掌握快速換線smed的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（oee），徹底降低設備成本；
◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；
◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（pmc）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；ie工程支持體系分析；
◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。
【培訓形式】
◆ 世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享；
◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。
【課程大綱】
一.精益生產基礎
上海普瑞思管理咨詢有限公司
⊙精益生產的起源及其發展 ⊙豐田生產系統（tps）管理精髓 ⊙影片欣賞：tps誕生歷史記錄片 ⊙精益生產的基本原理
⊙從客戶的角度認識價值
⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介
⊙精益價值流圖制作方法
⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產工具：增值活動識別（value）；精益價值流圖（vsm）拉動式生產系統
⊙制造周期時間（mct）定義及計算方法 ⊙拉動系統的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統
⊙準時化交貨jit/kanban的定義 ⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 ⊙生產線物料補充頻率計算
⊙生產線物料補充看板數量計算
⊙生產線流程間半成品看板數量計算 ⊙經濟性批量計算方法
⊙采購物料補充拉動系統簡介
⊙供應商管理庫存（vmi）與準時化交貨（jit）⊙準時化交貨jit/kanban的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產模擬
⊙精益生產工具：制造周期時間（mct）；kanban拉動式生產；采購補充拉動系統（pull）；供應商管理庫存vmi/jit 三.七大浪費與效率改善 ⊙現場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析
⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析
⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產流程優化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析
⊙消除動作浪費的原則與方法
⊙等待造成的工廠效率損失分析
⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（pokayoke）原理
⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用
⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產線布局的設計原則
⊙單元化布局原理及在生產中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法
上海普瑞思管理咨詢有限公司
⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期
⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（oee）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙oee計算方法及分析技巧 ⊙綜合設備效率(oee)改善實施步驟 ⊙生產換線效率損失分析
⊙快速換線smed定義及發展歷史 ⊙smed實施要點及推行步驟 ⊙smed實施成功案例分享
⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵
⊙精益生產項目實施的不同組織模式
⊙精益生產工具：oee設備效率管理；單元化生產（cell）、smed快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎
1.計劃物控（pmc）與精益生產
⊙計劃物控的職能及組織結構分析：
傳統意義pmc的職能分析；pmc不健全的企業管理后果 ⊙pmc精益管理與拉動式生產建立
傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 ⊙物料控制與精益生產
傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 ⊙衡量精益pmc組織的績效指標：庫存、制造周期、otd 2.供應商管理與精益生產
⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質量管理方法：
供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（jit）的來料質量管理 ⊙建立精益供應鏈：
多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（jit）支持；供應商管理庫存（vmi）3.生產執行與精益生產 ⊙標準化作業的實施：
標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ ⊙現場5s與目視化：
做好5s及目視化管理的最基本要求；5s及目視化對精益上產縱深推進的意義 ⊙生產主管在精益生產中的角色：
現場改善的主導者：ie? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 4.工程部門（ie）精益生產
⊙工業工程（ie）在工廠的職能定位
組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析
⊙ie在推行精益生產過程中的角色：支持角色 vs 主推角色 六.精益生產項目管理技巧 1.精益生產項目經理必備的能力
⊙組織策劃能力：
精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力：
精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協調能力：
項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果；
上海普瑞思管理咨詢有限公司
2.精益生產項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：
合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制：
現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結：
階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決
⊙部門協作問題：
其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：
如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙q&a：學員提問及問題解答答
【主講老師】羅忠源（james luo）
◆ 精益制造及制造成本管理專家，首席顧問。◆ 知名制造業實戰派講師，資深顧問。
◆ 機械工程學士、工商管理碩士（mba），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。
背景經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商amtek公司生產及工程經理，著名港資ems企業namtai group 生產工程經理，世界500強flextronics供應商品質、ie工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。
核心領域：精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、ie工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。
服務企業：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國bosch、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。
杰出成果：
1、在flextronics獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本
2、主導flextronics dg精益價值流（vsm）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； 3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； 4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上；
5、2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部;美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理； 6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。
